Среди домашних мастеров все еще продолжаются споры по поводу вопроса, какой метиз лучше – шуруп либо саморез. Между тем, такая полемика, по сути – бессмысленна. Каждый крепеж имеет свою сферу предназначения и удовлетворяет требованиям действующих на территории нашей страны нормативных документов, в том числе зарубежных. По мнению некоторых домашних мастеров, шуруп представляет собой устаревшую модификацию самореза, перед вкручиванием которого необходимо просверлить отверстие. При этом под саморез гнезда не требуются. Эта деталь просто ввинчивается в поверхность фиксируемого компонента конструкции посредством подходящего инструментария. Другие обращают внимание на особенности резьбы. Они говорят, что у шурупов между насечкой и шляпкой обязательно присутствует гладкий сегмент. А резьбовая нить саморезов проделана по всему стержню, практически, до головки.
Определения по ГОСТу
Споры, в основном, возникают из-за отсутствия в ГОСТе 27017-76, устанавливающем терминологию в сфере крепежа, определения понятия саморез. С шурупом все однозначно: это – соединительная деталь, на одном конце стержня которой имеется шляпка, а на другом – коническом – берет начало резьбовая нить. Именно она образует резьбу в отверстиях деревянных либо пластмассовых сопрягаемых компонентов конструкции. Профиль резьбовой нити на шурупе характеризуется:
заостренной треугольной конфигурацией;
шириной впадины, превышающей значение этого параметра витка/зуба.
Для самореза подходят сразу два определения, хотя ни в одном из них само слово «саморез» не употребляется. В обоих речь идет о самонарезающем винте. На основе этого словосочетания и был введен в лексикон строителей термин «саморез». Первое определение формулируется так: самонарезающий – это винт, формирующий в гнезде металлического либо пластмассового изделия специальную резьбовую нить. Во втором определении упоминается не просто винт самонарезающий, но к тому же и самосверлящий. Реализацию последней функции обеспечивает форма конца его стержня в виде сверла.
На практике отличительными характеристиками шурупов при одинаковых с саморезами резьбовыми диаметрами являются:
более толстый стержень;
уменьшенная высота витка.
Что же касается шляпки данных деталей, то ее конфигурация может быть самой разной. Она бывает и полусферической, и под потай, и под полупотай, и даже 6-гранной, как у болтов.
На фоне вышесказанного употребление фразы «Шурупы и саморезы» не совсем корректно. Ведь последние детали – это ни что иное нежели разновидность первых. В этом плане можно пойти дальше и утверждать, что шуруп по сути – тот же винт, вкручиваемый в предварительно подготовленное гнездо. Однако заранее формировать в нем резьбу не надо – крепеж данного вида нарезает ее самостоятельно. Этим, собственно, и отличается шуруп от обычного винта.
Появление деталей под названием саморез
Появление шурупа датируется восемнадцатым веком. А период его модификации в саморез занял следующие два столетия. По крайней мере, большинство историков придерживаются мнения, что окончательно последний вид крепежа сформировался в 60-х годах ХХ-го века. Именно тогда:
в число наиболее востребованных стройматериалов вошел гипсокартон;
возрастание его популярности обусловило необходимость разработки крепежа нового вида.
Так на прилавках отечественных магазинов, торгующих метизами, появились детали, называемые изначально калеными саморезами. Их отличительными особенностями являлись заостренный конец и отсутствие необходимости высверливать посадочное гнездо. Впоследствии, они получили более короткое, но запоминающееся название – «еврошурупы». Это отразило факт зарубежного происхождения таких деталей. А работники мебельной индустрии нарекли их по-своему – конфирматами. Благодаря удобству применения еврошурупы, практически, моментально пришли на замену саморезам устаревшего образца.
Конфирмат
Прошло совсем немного времени, как старое название – шуруп – вообще перестало употребляться. Однако с новой силой разгорелась полемика, касающаяся следующих аспектов:
саморез – это одно, а шуруп – другое;
модифицированные саморезы характеризуются намного лучшими эксплуатационными качествами, ввиду чего потребность в деталях старого образца исчезла.
В реальности все выглядит, конечно же, совершенно не так. Просто их сфера применения различна. Каленые саморезы с острым наконечником не способна заменить ни одна аналогичная деталь, когда необходимо осуществить монтаж гипсокартонных либо гипсоволокнистых листов (далее ГВЛ). Однако использовать их там, где эксплуатация будет вестись под воздействием повышенных нагрузок, нельзя, причем, от слова «совсем». Причина – каленые саморезы характеризуются высоким уровнем хрупкости.
Профессиональные строители отмечают факт срезания шляпок таких саморезов при ввинчивании их в очень плотный материал. По-иному «ведет» себя шуруп, изготовленный из мягкого сплава. Хоть его стержень и гнется, однако не переламывается. Но в данном случае имеется и негативный момент. В частности,
шлиц «зализывается», в ходе, практически, первого вкручивания;
тогда, если появится необходимость в демонтаже конструкции, на этот процесс уйдет весьма продолжительный временной интервал.
К слову, в обозримом прошлом большинство исполнителей вообще как говорится, «не заморачивались» с ввинчиванием шурупов. Очень часто их попросту вбивали молотком. Из уст плотников и рабочих, занимающихся сборкой мебели, можно было услышать одно занятное высказывание. Звучит оно так: «Молоток является универсальной отверткой. Три оборота заменяет один удар». И когда горе-«мастер» применял такую «отвертку», вывинтить шуруп было невозможно. Чтобы убедиться в этом, достаточно попытаться заменить дверные либо оконные петли в постройке тридцати-сорокалетней давности.
Подготовка гнезда
Вопрос по поводу необходимости предварительного высверливания гнезда под саморез весьма актуален. Дать на него однозначный ответ очень сложно, он определяется конкретной ситуацией. Приведем два примера.
Когда требуется ввинтить сквозь ГКЛ (аббревиатура словосочетания Гипсокартонный лист) один саморез типоразмера 3,5×25,0 в деревянную планку обрешетки, просверливать не требуется – крепежная деталь и так внедрится и без труда вкрутится в нее.
Саморез идентичного типоразмера нужно закрутить в стальной швеллер толщиной 11,0 мм. В данном случае просверливание отверстия – процедура обязательная. Отсутствие в гнезде резьбы не помешает саморезу в него спокойно ввинтиться без повреждений.
Таким образом, детали с одинаковой конструкцией, используются в двух, так сказать, ипостасях: и как обыкновенный шуруп, и как саморез.
Кроме того, часто нужно решать задачи по вкручиванию самореза в деревянный элемент конструкции. Крепеж диаметром 3,9 мм вкрутится в толстый и широкий брусок без особых проблем. А вот планка шириной порядка 15,0 мм в ходе ввинчивания скорей всего треснет.
Решая вопрос о необходимости предварительного высверливания гнезда под саморез, нужно учитывать также породу дерева. Например, соединительную деталь типоразмера 5,0×100,0 мм вогнать в тополь можно без подготовки отверстия. Если же работа ведется с древесиной твердой породы (бук, дуб и т.д.), сделать гнездо, все-таки, придется. Иначе могут случиться следующие неприятности:
бита используемого шуруповерта очень быстро «облысеет»;
отломится шляпка самореза.
Когда создается гипсокартонная обшивка, проблемы обычно не возникают. Сердцевина ГКЛ рыхлая, поэтому саморез пройдет сквозь нее очень легко, немного расширяя ее структуру. Иная ситуация наблюдается с ГВЛ. Его материал изготовления характеризуется хрупкостью и большей плотностью. Ввиду этого при вкручивании самореза непосредственно в поверхность ГВЛ, а не в заранее подготовленное отверстие, тот начнет крошиться. Немалое количество образовавшихся частиц материала продвигаются вместе с крепежной деталью. В итоге, попав в пространство между плитой и каркасом, они формируют шишку, препятствующую плотному ввинчиванию самореза. В данном случае не придут на выручку даже соединительные элементы с 2-заходной резьбой. Крошки здесь формируются с вероятностью 50%. А насечки часто не выполняют возложенные на них функции. Шляпки некоторых саморезов утапливаются не полностью в гипсоволоконном листе. Не всегда обеспечивает нивелирование проблемы даже повторное вывинчивание и закручивание крепежа. Чаще происходит срыв резьбы на элементе каркаса.
Упоминания заслуживает также момент, связанный с трактовкой многими людьми термина «настоящий шуруп». Они относят к этой категории подобную крепежную деталь с резьбовой нитью, проделанной на 2/3 длины стержня, а его остальной отрезок до шляпки – гладкий. Это – тоже саморез. Сверление под него отверстия требуется не во всех случаях. Шурупы такого исполнения используют для фиксации объемных компонентов конструкции с толщиной, превышающей этот параметр ГКЛ либо профиля в виде деревянного бруса, закрепляемого на установочной базе из такого же материала.
Предварительное просверливание отверстий, скорей всего, к желаемому результату не приведет. Стянуть прочно брусья не получится, между ними все-таки останется зазор, размером, равным расстоянию между соседними витками. Происходит это ввиду нарезания в каждом из брусков собственной резьбы. А совпадение сформированных резьбовых нитей – крайне редкое явление, требующее одновременного выполнения множества условий.
Опытными мастерами практикуется следующий подход:
отверстие сверлится только в бруске, который будет располагаться сверху;
саморез, пройдя сквозь него, в нижнем будет продвигаться своим ходом.
В результате элементы конструкции стянутся надежно и с максимальной степенью прочности.
Анализ вышеприведенной информации позволяет сформулировать следующий вывод, не допускающий каких-либо разночтений: саморез – это шуруп.
Разновидности шлицев
На рынке стройматериалов встречаются саморезы и шурупы с самыми разными шлицами. Ниже представлены углубления, служащие для передачи момента вращающего усилия, получившие наибольшее распространение.
Прямой шлиц. По состоянию на начало второй декады XXI века – это наиболее старый вариант углубления на шляпке крепежных деталей. Оно присутствует, в основном, на элементах со специальной винтовой резьбой, которые наши современники обнаружили в запыленных ящиках с крепежом, доставшихся от родителей. Большинство меткомбинатов сокращают выпуск шурупов и саморезов со шлицем данного типа;
Шлиц Phillips. Этот шлиц характеризуется крестообразной конфигурацией. Его внедрение в массовое производство датируется первой половиной минувшего столетия. Он и сейчас не изжил себя: биты под этот шлиц для шуруповерта остаются до сих пор востребованными. Но если сравнивать его с более современными аналогами – Позидрив и Фрирсон – по крайней мере в одном из моментов он им уступает. Так, он более быстро утрачивает свою форму в ходе демонтажа с приложением повышенного усилия. В последнее время этот стандарт подвергся усовершенствованию. В итоге появились новые шлицы Филлипс II. Чаще всего они встречаются на мелком крепеже – саморезах типа «клоп».
Шлиц Фрирсон. Является аналогом предыдущего шлица. Тоже имеет крестообразную форму. Основные отличия шлицев Frearson и Phillips кроются в углах. У первого они прямые, а у второго – скругленные. В последнее время шлиц Фрирсон утратил свою востребованность. Причина – его использование возможно исключительно с битами такого же стандарта.
Шлиц Позидрив. Изобретен компанией Phillips Screw Company. Она же запатентовала шлиц Филлипс, который и был взят за основу при разработке шлица Pozidrive. Последний, помимо основного крестообразного углубления имеет еще четыре прорези, являющиеся биссектрисами прямых углов, образованных отрезками базового шлица Phillips. Благодаря этому бита фиксируется в углублении типа Позидрив значительно надежней.
Шестигранный шлиц Аллен. Изобретен этот шлиц был в начале ХХ века. Но применяться в массовом производстве он стал не так давно. Наиболее часто НЕХ встречается в велосипедных винтах, конфирматах, а также в мебельных стяжках. Для вкручивания шурупа с таким шлицом используется специальный т.н. инбусовый ключ. Минус – склонность к соскальзыванию с биты.
Шлиц квадратный Scrulох. По-другому называется шлиц Робертсона. Шурупы с таким углублением на шляпке входят в число наиболее удобных типов крепежных деталей. Проявляется это в плотной фиксации биты, благодаря чему обеспечивается возможность работать даже при значительных вибрационных нагрузках без соскоков с насадки.
Шлиц ТОRХ. Выглядит как 6-лучевая звезда. По мнению многих экспертов этот шлиц характеризуется наибольшей устойчивостью на срыв в сравнении со всеми другими углублениями, служащими для передачи момента вращающего усилия, находящимися в шляпках рассматриваемых крепежных деталей. Преимущественная сфера применения – автопром. Разработаны также антивандальные виды Тоrх Рlus, Торкс пятиконечный – 5-lоbе Тоrх и Тоrх Tampеr Resistаn. Характеризуются они наличием в углублении специального штырька.
Сравнение степени эффективности шлицев осуществляется с учетом:
площади соприкосновения наконечника инструментария со шляпкой крепежной детали;
уровня передачи момента вращающего усилия на стержень шурупа/самореза.
По первому параметру лидирующие позиции занимает шлиц Тоrх, включая вышеуказанные его разновидности. Этот же шлиц является безусловным лидером и по второму показателю: он передает до 90 процентов момента вращающего усилия. Для сравнения: шлиц Аллен – шестигранный – обеспечивает передачу только 20 процентов, а крестообразные углубления на шляпке метизов – порядка 50 процентов. Наименьшую эффективность демонстрирует прямой шлиц.
Заключение
Одним из отличий рассматриваемых деталей является заключительный этап производственного цикла. Саморезы в обязательном порядке подвергаются термообработке. В отношении шурупов такая процедура по технологической карте не предусмотрена. Но следует помнить об одном важном моменте, касающемся терминологии. Саморезы являются ничем иным, нежели разновидностью шурупов. Поэтому сопоставлять, а тем более путать эти термины недопустимо.
Внимание! Данный интернет-сайт носит исключительно информационный характер и, ни при каких условиях, не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 (2) ГК РФ
Срочный заказ
