Путевые шурупы, изготовленные по нормам Государственного стандарта №809, принятого в 1971 году, применяются, когда требуется создать рельсовое скрепление, соединение, а также конструкцию пересечения веток железнодорожного (далее Ж/Д) пути. Если говорить более конкретно, то их основная сфера использования – прикрепление к шпалам таких элементов полотна, как рельсы вместе с подкладками KД-65 или CK-50 (65). Производятся такие детали с точностью, соответствующей требованиями класса «С» - это грубая точность. Нередко из уст профессионалов-путейцев можно услышать еще одно получившее широкое распространение название крепежного элемента данного вида – «глухарь». Для обеспечения надежности Ж/Д полотна, закручивать путевые шурупы необходимо, прикладывая достаточное усилие, подкладывая шайбу 2-витковую пружинную ГОСТ 21797-76.
Конструкция
Конструкция путевого шурупа включает следующие элементы:
металлический стержень, на поверхности которого выполнена винтовая нарезка;
головка специальной формы: на полусфере имеется выступ в виде четырехгранника под торцевой квадратный ключ. Впрочем, для вкручивания шурупа подойдет и обычный ключ гаечный.
Ниже представлено изображение данной крепежной детали.
Исполнения и технические характеристики
Государственным стандартом 809-71 установлены 3 исполнения путевых шурупов.
На чертеже исполнения №1 указаны значения таких технических характеристик:
длина стержня: 170 мм с допуском ±10 мм;
диаметр винтовой нарезки 24 мм ± 1,0мм;
длина гладкой части стержня 40,0 мм;
общая высота головки 25мм + 2,0 мм;
сторона основания четырехгранного выступа 24 мм с допуском минус 1 мм;
шаг резьбы 12,5 мм ± 0,5 мм:
сбег резьбы – 30 мм.
Следует отметить такой момент, касающийся исполнения головки: диаметр большей (нижней) поверхности полусферы (43 мм±5 мм), переходящей через закругление в гладкую часть стержня, превышает значение данного показателя окружности, описанной вокруг четырехгранного основания выступа (минимум 30 мм).
Далее рассмотрим технические характеристики второго исполнения путевого шурупа.
Длина стержня такая же, как и в предыдущем варианте – 170 мм. Только допуск отклонений от этого значения строже: ±5 мм;
Шаг резьбы тоже совпадает с первым исполнением: 12,5 мм. Но и здесь ограничения на отклонения более жесткие: ±0,2 мм.
Величины других параметров идентичны. Нескольких слов заслуживает отличие в конструкции стержня. В исполнении №1 его торец, где начинается резьба, абсолютно плоский. Во втором же варианте на нем расположен конусообразный выступ с сечением трапецеидальной формы высотой от 5 мм до 10 мм и меньшей стороной, равной10 мм с допуском ±2 мм. Также имеет место отличие в конфигурации шляпки. В исполнении №2 диаметр описанной вокруг основания четырехгранника окружности совпадает с этим параметром опорной поверхности полусферы головки.
Конструкция шурупа путевого третьего исполнения такая же, как и во втором варианте: тот же выступ на торце и четырехгранник основания, который тоже полностью вписывается в окружность опорного основания шляпки. Но отличие все-таки имеется. Кроется оно в размере меньшей стороны сечения выступа на торце стержня. Здесь значение данной технической характеристики может изменяться в пределах 10 мм…15 мм. Величины остальных параметров идентичны указанным для исполнения №2.
Исполнение 3
И еще один момент. Использовать шуруп путевой, произведенный по чертежу третьего варианта, нужно совместно с пластиковым дюбелем. Это тоже указано в ГОСТе 809-71.
Кроме того, в данном нормативном документе отдельно оговорено, что:
допускается, но только в случае согласования между предприятием-заказчиком и заводом-производителем, выпуск этих крепежных изделий длиной, изменяющейся в диапазоне 140 мм≤L≤200 мм. Соблюдать при этом нужно такие требования:
длина шурупа путевого, изготовленного по чертежу варианта исполнения №1 должна быть кратной десяти миллиметрам;
по второму – кратной пяти миллиметрам;
длина данного изделия может изменяться за счет этой же характеристики любого из фрагментов стержня: как резьбового, так и гладкого, имеющего цилиндрическую форму;
иная ситуация в отношении шурупа путевого, произведенного по чертежу 2-го исполнения. Его удлинение возможно за счет возрастания длины исключительно резьбового отрезка;
вариант изготовления головки данного крепежного изделия должен пройти процедуру согласования обоими подписантами договора на поставку: производителем и фирмой-потребителем;
правом устанавливать форму конца стержня наделено предприятие, взявшее на себя обязательство по контракту выпустить партию путевых шурупов.
Государственный стандарт №809 от 1971 года в качестве справки предоставляет информацию о весе единицы готового к поставке изделия – 560 г. Но этот показатель может варьироваться, когда длина шурупа путевого изменяется. В частности, если меняется на 10,0 мм:
цилиндрический отрезок стержня, тогда масса изменяется на 36 г;
резьбовой сегмент, изменение массы составляет 20г.
Технические требования
Нормы ГОСТа 809-71 устанавливают следующие технические требования:
в качестве материала изготовления шурупов путевых должна применяться сталь таких марок:
обыкновенного качества конструкционная углеродистая Ст.3;
не допускается использовать для производства шурупов путевых, эксплуатация которых будет вестись в регионах Крайнего Севера, кипящие марки стали;
изготавливать данные крепежные детали в общем случае нужно без покрытия. Но если в договоре прописана поставка шурупов путевых второго и третьего исполнений, по требованию предприятия-заказчика на их поверхность наносится защитный цинковый слой с хроматированием. Его толщина должна находиться в пределах min 9 мкм, а max – 18 мкм;
не допускается наличие на поверхности данных крепежных изделий:
произведенных по чертежу второго исполнения, наплывов металла, выемок/вмятин, углублений неправильной конфигурации с острыми кромками –забоин, острых выступов, имеющих вид гребня – заусенцев глубиной/высотой, превышающей 0,5 мм;
на поверхности витков резьбы путевых шурупов первого исполнения не должны присутствовать те же дефекты размером более 1,0 мм;
выводят изделия в категорию брака дефекты в виде:
нарушений сплошности стали, представляющих собой разрывы самой разной ориентации – проще говоря рванин;
выкрошивания резьбовых ниток;
при условии, если:
численное значение их глубины выйдет за диапазон предельно допустимых отклонений внешнего резьбового диаметра;
общая длина выкрошивания и рванин больше ½ этого параметра витка.
Также недопустимы на рабочей поверхности путевых шурупов:
ступеньки, оставленные матрицами во время их смещения, высотой, превышающей 0,3 мм;
швы, высотой, превышающей 0,5 мм, образовавшиеся в ходе разъема матриц;
на плоском торце стрежня шурупа первого исполнения, там, где начинается резьба, наличие лунки, глубиной, большей 10 мм;
смещение пространственной ориентации осей резьбового стержня и шляпки друг относительно друга свыше 1,0 мм;
искривление стержня у шурупов путевых:
второго исполнения свыше 0,5 мм;
первого исполнения больше 1,0 мм;
притупление ребер фрагмента шляпки, имеющего квадратную конфигурацию, которое выведет за допустимые пределы величину диагонали квадрата;
раковины (подсадины), канавки, не имеющие выступающих кромок – риски, глубиной у шурупов путевых:
первого исполнения – свыше 0,5 мм;
второго исполнения – больше 0,3 мм;
участки, подвергнутые пережогу, расслоения, а также признаки растрескивания.
Выводящими в категорию брака не считаются следующие дефекты:
скругление вершин витков резьбы;
уменьшение высоты резьбового профиля, зафиксированное на двух витках, расположенных в непосредственной близости к концу стержня;
отслоения металла языкообразной конфигурации, образовавшиеся на головке в ходе заштамповки заусенцев;
незначительные заусенцы, являющиеся результатом выполнения процесса безоблойной штамповки, размер которых не превышает 0,5 мм.
Заказчик имеет право затребовать проведение испытания шурупов путевых в отношении их устойчивости на изгиб. Но при условии, чтобы эти изделия находились в холодном/нормальном состоянии. Годными считаются крепежные элементы, выдержавшие загиб стержня на угол до 45 градусов без образования трещин и разрывов.
Методы контроля
Государственным стандартом №809, принятым в 1971 году, устанавливаются следующие методы контроля шурупов путевых:
для испытания этих деталей на изгиб используются тиски либо другая специальная оснастка, с губками, имеющими закругление с радиусом, идентичным диаметру ножки исследуемых крепежных элементов;
участки проверки степени шероховатости резьбы – это боковые поверхности витков;
проверка толщины защитного слоя проводится на шляпках шурупов путевых;
место контроля диагонали четырехгранника головки находится на удалении от верхней плоскости, равном 5 мм;
размерные характеристики шурупов должны проверяться:
измерительным инструментом, относящимся к универсальному типу;
бесшкальными приспособлениями в виде шаблонов и т.н. предельных калибров;
метод проверки допустимости уровня шероховатости поверхности – сопоставление/сравнение с этой характеристикой эталонных экземпляров;
проверка внешнего вида путевых шурупов проводится путем визуального осмотра. Применять увеличительные приспособления нельзя;
Контроль размеров, на которые не устанавливаются ограничения на величину предельных отклонений, выполнять не требуется. Соответствие их численных значений гостовским должна гарантировать применяемая технология изготовления.
Заключение
Процесс производства шурупов путевых, практически, полностью автоматизирован. Чтобы узнать его особенности, ознакомьтесь с познавательным видео. Его запуск осуществляется так: сначала курсор нужно навести на ниже размещенное изображение, затем нажимается клавиша «Сtrl», а после того, как стрелка обретет форму кисти, следует кликнуть левой кнопкой компьютерной мышки.
Внимание! Данный интернет-сайт носит исключительно информационный характер и, ни при каких условиях, не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 (2) ГК РФ
Заявка онлайн
