Как изготавливаются саморезы?

Schraube в переводе обозначает саморез или шуруп. Это крепежный элемент, который вкручивается в мягкие материалы и самостоятельно проделывает отверстие нужного диаметра. Для установки самореза и его использования как крепежа не требуется никакого дополнительного оборудования, которое проделывает отверстие.

Виды саморезов

На стержне каждого шурупа присутствует резьба. Благодаря ей, он деформирует материал и вкручивается в него на глубину всей оси. Резьба в разных саморезах, которые предназначены для вкручивания в разный материал существенно отличается. В частности, разница определяется шагом резьбы и высотой каждого витка по отношению к линии оси. По применению саморезы можно отличить на метизы для металла (частая резьба) и дерева (более редкая резьба). Витки самореза могут быть накручены до середины изделия или на всей длине его оси.

Шуруп может иметь разную длину. Все зависит от функций, которые он должен выполнять. Длинна может варьироваться от 4мм до 170мм. В зависимости от длины различается и толщина самореза. Такая разница в размерах саморезов обусловлена разнообразностью их применения.

Помимо длины, для разных целей используются саморезы с разными головками. Шляпка является очень важным элементом и может быть такой конфигурации, как:

• Шляпка потай. Такой тип шляпки полностью скрывается на поверхности материала. О7н не заметен и сохраняет эстетический вид. На некоторых поверхностях, при необходимости, такая шляпка может шпаклеваться и скрываться совсем;

• Двойной потай. Используется на материале, где есть необходимость скрыть шляпку самореза, и при этом требуется усиленная выдержка на нагрузку. Такой шуруп может вкручиваться или монтироваться ударными способами;

• Усеченный потай. Саморез со скрытой головкой, который позволяет плотно прижать элемент к поверхности. Это происходит за счет более длинного насечения резьбы на ось самореза. Такой тип также устраняет вероятность самораскручивания;

• Потай-Родок. Используется такой саморез наиболее часто для закрепления гипсокартона. Такая шляпка предупреждает вырывание листа гипсокартона;

• Полукруглая шляпка. Применяется в тех работах, где не нужно обеспечивать ровность поверхности. Головка позволяет выдерживать более увеличенные нагрузки на скрепляемые элементы;

• Полукруглая шляпка с пресс-шайбой. Листовые материалы успешно удерживаются без повреждения и деформации, благодаря такой шляпке на саморезе. Такая шляпка меньше, чем обычная полукруглая и при этом выносит более серьезные нагрузки;

• Шляпка узким цилиндром. Шляпка утапливается в поверхности и при этом выдерживает номинальные нагрузки;

• Шляпка в форме трапеции. Увеличенная поверхность усиливает возможности самореза выдерживать нагрузку;

• Шестигранная шляпка. Монтируется с помощью специальных шестигранных ключей. Является одним из самых распространенных видов саморезов;

• Шестигранная шляпка с пресс-шайбой. Отличается увеличенной несущей поверхностью, в отличии от стандартной шестигранной шляпки.

Помимо конфигурации, шурупы отличаются по надрезам на шляпке. Некоторые из них адаптированы под крестовую отвертку, другие под ровную. Также выделяют саморезы с комбинированной шляпкой и адаптированной под шестигранник (внутренний и внешний).

Технология производства шурупов и саморезов

Саморезы небольшого диаметра, не превышающего 10-12мм, изготавливаются по следующему алгоритму.

С применением стали СТ 08 КП или СТ 10 КП изготавливаются саморезы на производстве. На первом этапе производится заготовка. В специальном станке формируется головка самореза, которая выбрана для его конфигурации и также длинна самороеза. Толщина заготовляемой болванки зависит от толщины проволоки, из которой изготавливается саморез.

После заготовления болванке производство самореза переходит на следующий этап. На нем нарезается резьба на стержне самореза. Это проводится с помощью аппарата по нарезанию резьбы. Аппарат работает по принципу бункера из которого поочередно поступают саморезы на нарезание резьб. Нарезание осуществляется посредством специализированных плашек, которые насекают необходимый шаг резьбы.

Для саморезов с более широким диаметром используют другие методы производства. Для более широкого и длинного самореза нельзя не использовать термическую обработку. Чтобы такой шуруп выдерживал большие нагрузки, необходимо закалить его и тем увеличить его износостойкие характеристики.

На этапе формирования болванки у саморезов, адаптированных на большую нагрузку, формируют специальное сверло на конце. Оно позволяет более легко вкручивать изделие в материал.

Второй этап производства саморезов предполагает также нарезку резьбы с помощью аппарата нарезки и специальных плашек. После этого саморезы поддаются закалке. Это поверхностная процедура, которая закаливает саморез до твердости 5ед. по HRC. Проводится закаливание по строгим требованиям к составу стали. Также необходимо соблюдать строгие стабильные условия закаливания. К ним относятся температурные показатели и другие показатели. Только соблюдая эти правила можно получить качественный крепёж, который выдержит обозначенную нагрузку.

После закалки с каждого произведенного самореза необходимо снять продукты отходы закалки. Для этого используют обычную техническую воду. Этот этап может поводится несколько раз.

В заключении саморезы поддаются мерам, защищающем их от коррозии. Для нанесения защитного слоя используют оксидирование, цинкование и фосфатирование.

Упаковка готовой продукции (метрическая шпилька)

После того, как саморезы сделаны, они проходят проверку на соответствие ГОСТу. Если все проверки прошли успешно, и товар соответствует заявленным характеристикам, то производство переходит к процессу упаковки готовой продукции.

На сайте Машкрепеж Вы найдете большой ассортимент крепёжных изделий: болты, гайки, винты, шурупы, саморезы, дюбели, заклёпки, шайбы, штифты, шпильки и другие.